3.爐底板壓力灌漿：將爐底封板預(yù)留的壓漿孔焊接壓漿短管，開始進行爐底壓漿。優(yōu)質(zhì)的噴補料壓漿結(jié)束后進行控制網(wǎng)格的焊接安裝?？刂凭W(wǎng)格安裝完成后，檢查并確認其安裝質(zhì)量。4.爐底找平施工：將爐底施工區(qū)域清掃干凈，分層鋪設(shè)搗打料，從中心開始向兩側(cè)進行搗打，最后一層搗打時，噴補料施工需用刮板刮出鋪料高度，確保搗打完成后要高出扁鋼頂面約3～5mm，用鏟平將施工表面作平。5.冷卻壁(板)勾縫：使用密封鐵皮對冷卻壁的豎縫和環(huán)縫進行勾縫施工：將密封鐵皮緊貼在冷卻壁背面，并用鐵絲和竹簽將其捆扎牢固。勾縫時，應(yīng)按照自上而下、由里到外的順序進行。

根據(jù)燒成溫度對試樣的熱震穩(wěn)定性試驗影響顯示，優(yōu)質(zhì)的噴補料剛玉-尖晶石質(zhì)試樣經(jīng)1100℃風(fēng)冷、1300℃風(fēng)冷和1000～1600℃溫度循環(huán)三種熱震后，抗折強度和強度保持率隨燒成溫度的變化規(guī)律基本一致，即隨著燒成溫度的升高，噴補料施工試樣熱震后的抗折強度和強度保持率先增大，到1650℃燒成的試樣的抗折強度保持率稍有降低，繼續(xù)提高燒成溫度，1700℃燒成的試樣熱震后的抗折強度及保持率急劇降低，1600℃燒后的試樣的抗折強度保持率高。

風(fēng)口組合轉(zhuǎn)砌筑前，爐缸墻下面環(huán)狀帶的爐底表面應(yīng)先找平，檢查各相鄰風(fēng)口大套之間的夾角偏差是否滿足設(shè)計要求，優(yōu)質(zhì)的噴補料按照設(shè)計砌磚圖，先砌風(fēng)口處的耐火磚，再砌兩風(fēng)口間隙的耐火磚，待同層的砌體砌筑完成后，檢查砌體的表面平整度。砌筑前根據(jù)確定的中心線據(jù)此劃出爐缸的圓周線，爐缸墻下面環(huán)狀帶的爐底表面應(yīng)找，平風(fēng)口組合磚砌筑前，噴補料施工應(yīng)檢查各相鄰風(fēng)口大套之間的夾角偏差是否滿足設(shè)計要求，并將各風(fēng)口中心線測在風(fēng)口大套的周圍冷卻壁上風(fēng)口組合磚砌筑時，先按編號砌風(fēng)口處的磚，再砌兩風(fēng)口間磚同層的磚砌筑完后，應(yīng)檢查磚面的平整度，以保證風(fēng)口過頂磚的砌筑。

支撐架主要用來固定炭塊位置，防止砌體滑動，出現(xiàn)偏差。支撐桿主要用來從側(cè)面推頂炭塊砌體，優(yōu)質(zhì)的噴補料使其磚縫厚度達到設(shè)計施工要求。鋼結(jié)構(gòu)活動支撐桿采取一次支設(shè)，隨砌而拆；采用待砌炭塊作支撐時，隨砌而拆，并轉(zhuǎn)為砌筑炭塊繼續(xù)使用。(3)臥砌炭塊爐底是從中心開始撂底砌筑中心列炭塊，噴補料施工砌完后，對砌體表面平整度、水平標(biāo)高與預(yù)留膨脹縫進行檢查測量。合格后，開始砌筑下一列磚，每砌三列炭塊，可同步砌筑兩端側(cè)炭塊，注意炭塊位置，發(fā)生偏離及時調(diào)整，并用支撐桿頂緊。

3)噴涂料層厚度應(yīng)超過設(shè)計要求2～5mm，噴涂料層表面用中心輪桿檢查，并用抹灰鐵板找平。4)優(yōu)質(zhì)的噴補料攪拌及噴涂過程中應(yīng)嚴格控制用水量，攪拌要均勻，噴涂氣壓保持穩(wěn)定。5)噴涂應(yīng)分段且連續(xù)施工，膨脹縫連接的上下兩段噴涂層，噴補料施工下一段施工時，應(yīng)將上一段噴涂施工在錨固件上回彈料與殘留雜物清除干凈，再進行繼續(xù)噴涂施工。6)停機加料時，應(yīng)將噴涂機攪拌機清理干凈。7)回彈料不得重復(fù)使用。(4)管道砌筑：1)下半圓施工用中心輪桿調(diào)整控制砌筑半徑。

以第二列炭塊為導(dǎo)面砌筑中心列炭塊，自中心開始向兩端進行砌筑。當(dāng)中心列炭塊砌完五塊左右時，優(yōu)質(zhì)的噴補料從兩端同時用千斤頂向中心推緊，將所有垂直縫頂至要求尺寸即可。使用千斤頂時，兩端用力要均勻，避免出現(xiàn)磚體錯位、移位。當(dāng)一列的炭磚按砌筑要求完成四列后，噴補料施工拆除中間支撐架，兩側(cè)同步進行砌筑。整層炭塊砌筑完畢后鋪設(shè)膠皮，分段逐層進行的碳質(zhì)搗打料搗打施工，將縫內(nèi)雜物等清除干凈。施工完成后再將爐內(nèi)清掃干凈，并檢查確認施工質(zhì)量。然后進行上一層施工，上下兩層中心線旋轉(zhuǎn)30°。7.爐缸砌筑：以爐底中心拉線，畫出環(huán)形微孔炭塊的砌筑邊線。